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Erweitern Sie Ihr Wissen über häufige Schweißfehler, damit Sie diese möglichst vermeiden oder sofort erkennen und rechtzeitig beheben können.
Jede inakzeptable Unvollkommenheit oder jeder Defekt im Schweißprozess kann sofort als Schweißfehler definiert werden. In diesem Artikel können Sie verschiedene Schweißfehler ausführlich analysieren. Sie lernen auch die verschiedenen Arten von Schweißfehlern sowie die möglichen Ursachen und Abhilfen kennen.
Was ist ein Schweißfehler?
Ein Schweißfehler ist ein Fehler, eine Unvollkommenheit oder eine Unregelmäßigkeit, die in einer Schweißnaht entsteht und die Ästhetik oder den Verwendungszweck des Werkzeugs beeinträchtigt. Jede Unregelmäßigkeit, die die Schweißnaht beeinträchtigen kann, fällt unter den Schweißfehler.
Dies unterscheidet sich von Schweißfehlern, die sich auf einen Fehler beziehen, der die Schweißnaht nicht beeinträchtigt. Der Defekt kann je nach Schweißstruktur des Metalls und dem eigentlichen Schweißverfahren in Form, Ausmaß und Größe unterschiedlich sein.
In den meisten Fällen sind die Ursachen dieser Mängel falsche Schweißmuster oder -methoden. Beachten Sie jedoch, dass auch andere Faktoren bestimmte Mängel in einer Schweißkonstruktion verursachen können.
Bei Schweißfehlern ist außerdem zu beachten, dass sie sowohl innen als auch außen auftreten können. Das heißt, sie können sich außerhalb oder innerhalb des Schweißmetalls befinden. Unabhängig davon, wo sie sich befinden, besteht eine große Wahrscheinlichkeit, dass sie zu geschwächten Verbindungen und einem schlechteren Aussehen führen.
Beachten Sie auch, dass einige häufige Schweißfehler innerhalb der gesetzlich zulässigen Grenzen liegen, andere jedoch möglicherweise zur Ablehnung des Produkts führen können. Daher ist es wirklich wichtig, jegliche Schweißfehler oder -fehler zu vermeiden.
Was sind die häufigsten Schweißfehler?
Jetzt ist es an der Zeit, die häufigsten Schweißfehler und -mängel kennenzulernen, die oft anhand ihrer tatsächlichen Position im Metall kategorisiert werden. Ein Schweißfehler kann auch intern oder extern sein.
Äußere Schweißfehler
Ein äußerer Schweißfehler kann als sichtbarer oder oberflächlicher Fehler definiert werden. Er tritt auf der Oberfläche der Metallschweißnaht auf. In den meisten Fällen können Sie äußere Schweißfehler durch eine Sichtprüfung erkennen. Sie können auch andere Methoden verwenden, wie z. B. die Eindringprüfung mit Farbeindringmitteln (DPI) und die Magnetpulverprüfung (MPI).
Um besser zu verstehen, was ein äußerer Schweißfehler ist, Hier sind die häufigsten Typen:
#1 – Porosität
Auch Wurmlochschweißnähte genannt, treten mit Porosität verbundene Defekte auf, wenn sich in der Schweißnaht Gas- oder Luftblasen befinden. Beachten Sie, dass beim Schweißen normalerweise Gase wie Kohlendioxid, Dampf und Wasserstoff entstehen.
Der Querschnitt poröser Schweißnähte ähnelt oft einem Schwamm, in dem sich jedoch Luftblasen angesammelt haben. Die eingeschlossenen Gräser sind wahrscheinlich an einer bestimmten Stelle lokalisiert. Es ist auch möglich, sie gleichmäßig in der Schweißnaht zu verteilen.
Solche Gasblasen können die Schweißverbindungen schwächen und dadurch Schäden und Ermüdung verursachen. Außerdem können je nach Schweißnahtaufbau Fehler beim Orbitalschweißen auftreten.
Ursachen für Porosität
Verwendung einer unzureichenden Elektrodenbeschichtung – Es kann auch sein, dass Sie eine korrodierte Elektrode verwenden, was zu Porosität führt
Auftreten von Öl, Rost, Fett, Kohlenwasserstoff oder Wasser auf der Oberfläche der Schweißnaht
Verwendung eines falschen oder ungeeigneten Schutzgases
Zu hoher Gasfluss oder Lichtbogenschweißspannung – Beachten Sie, dass sie nur etwa 15 bis 30 Volt betragen sollte.
Schlechte Oberflächenbehandlung des Grundmetalls
Porosität vorbeugen
Nur niedrigen Strom verwenden.
Verwenden Sie geeignete Elektroden, beispielsweise mittelkohlenstoffhaltigen Stahl, schweißblanken Stahl und legierten Stahl mit Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt.
Stellen Sie sicher, dass die Elektrode trocken ist. Dies erreichen Sie, indem Sie sie an einem trockenen und warmen Ort aufbewahren.
Bei Bedarf schleifen und nachschweißen.
#2 – Risse
Aus all dem heraus Schweißen Von allen Defekten sind Risse die unerwünschtsten, da sie drastische Auswirkungen auf die Schweißoberfläche haben können. Die Risse können auf der Oberfläche, in hitzebelasteten Bereichen oder im Schweißmaterial auftreten.
Schweißrisse können kalt oder heiß sein. Kalte Risse entstehen, wenn das Schweißmetall erstarrt. Diese Risse entstehen voraussichtlich einige Tage nach Abschluss des Schweißvorgangs.
Heißrisse treten während des Schweißvorgangs oder unmittelbar nach Abschluss des Schweißvorgangs auf. Die Wahrscheinlichkeit ist hoch, dass sie auftreten, sobald das geschmolzene Schweißbad erstarrt.
Heißrisse sind häufig im Schweißmetall sichtbar. Allerdings treten sie wahrscheinlich auch in der Wärmeeinflusszone (WEZ) auf.
Ursachen für Schweißrisse
Das Grundmaterial weist eine schlechte Duktilität auf.
Restspannungen, die zu Rissen im Schweißgut führen können
Starre Verbindungen, die das Zusammenziehen oder Ausdehnen der Metalle erschweren
Hohe Mengen an Kohlenstoff und Schwefel
Die Verwendung von Wasserstoff als Schutzgas beim Schweißen von Eisenwerkstoffen
Risse verhindern
Verwenden Sie beim Schweißen geeignete Materialien.
Wärmen Sie die Schweißnaht vor und halten Sie die Abkühlungsgeschwindigkeit der Verbindung niedrig.
Verwenden Sie geeignete Schweißverbindungen, um den Abstand zwischen den einzelnen Schweißverbindungen zu verringern.
Lassen Sie die Klemmkraft beim Schweißen langsam nach, da sich dadurch die Füllkapazität des Schweißmaterials erhöhen kann.
#3 – Unterschnitt
Ein weiterer Schweißfehler ist die sogenannte Einbrandkerbe. Dabei handelt es sich um unregelmäßige, kerbenförmige Rillen, die im Grundwerkstoff sichtbar sind. Einbrandkerben entstehen mit hoher Wahrscheinlichkeit dann, wenn der Grundwerkstoff von der eigentlichen Schweißzone wegschmilzt.
Sie können Hinterschneidungen anhand ihrer Tiefe, Schärfe und Länge charakterisieren. Außerdem verlaufen Hinterschneidungsfehler beim Schweißen parallel zur Schweißnaht, was zu einem Verlust ihrer Dicke führt.
Dies kann außerdem dazu führen, dass die Schweißverbindung anfällig für Ermüdung wird. Hinterschneidungen gibt es in verschiedenen Arten, darunter durchgehende Hinterschneidungen, Zwischenhinterschneidungen und Zwischendurchhinterschneidungen. Dies kann passieren, wenn Sie ständig das falsche Füllmaterial verwenden.
Ursachen für Undercut
Geschmolzene Oberkante aufgrund extrem hoher Schweißgeschwindigkeit oder zu hoher Spannung
Verwendung des falschen Füllmetalls
Falscher Elektrodenwinkel oder zu große Elektrode
Falsche Wahl des Schutzgases
Zu hohe Lichtbogenspannung
Unterschnitt verhindern
Verwenden Sie je nach Dicke und Art des Grundmetalls ein geeignetes Füllmetall und Gasgemisch.
Halten Sie die Leistungsaufnahme und die Fahrgeschwindigkeit gering.
Reduzieren Sie die Bogenspannung oder -länge – Die Spannung muss bei etwa 15 bis 30 liegen, während die Länge den Durchmesser des Elektrodenkerns nicht überschreiten sollte.
Führen Sie die Schweißarbeiten in flachen Positionen durch.
#4 – Überlappung
Auch Überrollen genannt, ist die Überlappung ein weiterer Schweißfehler, der dadurch gekennzeichnet ist, dass das Füllmetall oder Material an der Nahtstelle das Metall ohne Bindung bedeckt. Dies führt dazu, dass das Schweißbad übermäßig fließt und sich über die Nahtstelle hinaus ausdehnt.
In diesem Fall besteht die Möglichkeit, dass das Schweißmetall einen Winkel von weniger als 90 Grad bildet.
Ursachen für Überschneidungen
Falsche Schweißtechnik verwendet
Einsatz großformatiger Elektroden
Langsame Reisegeschwindigkeit
Falscher Brenner und unterschiedlicher Elektrodenwinkel
Hohe Wärmeeinbringung oder Schweißstrom
Überlappung vermeiden
Vermeiden Sie die Verwendung eines ungeeigneten oder falschen Elektrodenwinkels.
Verwenden Sie die geeignete und richtige Schweißtechnik, um eine optimale Lichtbogenlänge zu erreichen.
Versuchen Sie, in flachen Positionen zu schweißen und behalten Sie die richtige Vorschubgeschwindigkeit bei.
Verwenden Sie keine zu großen Elektroden.
Verwenden Sie einen niedrigen Schweißstrom bzw. eine niedrige Wärmezufuhr und wählen Sie den richtigen Winkel für den Brenner.
#5 – Durchbrennen
Wenn Sie beim Schweißen übermäßig viel Hitze anwenden, können im mittleren Teil des Metalls Löcher entstehen. Dies führt zu einem sogenannten Durchbrand, der häufig bei dünnen Metallblechen auftritt, insbesondere bei Blechen mit einer Dicke von nicht mehr als einem Viertelzoll.
Auch bei dickeren Metallteilen kann es zu Durchbrennungen kommen. Dieser Defekt kann dann auftreten, wenn die verwendeten Schweißeinstellungen zu hoch sind oder die Brennerbewegung zu langsam ist.
Ursachen für Durchbrennen
Riesige Lücken zwischen den einzelnen Metallstücken
Hohe Schweißeinstellungen für dickes Metall
Langsame Brennerbewegung
Falsche Schweißdrahtgrößen verwendet
Durchbrennen verhindern
Verwenden Sie keine hohe Schweißgerät- oder Schweißstromeinstellung.
Verwenden Sie für die Kabel kleine Abmessungen.
Optimale Vorschubgeschwindigkeit anwenden. Beim MIG-Schweißen ist es wichtig, die Vorschubgeschwindigkeit bei 14 bis 19 Zoll pro Minute zu halten. Orbitalschweißgeräte sollten dagegen mit 4 bis 10 Zoll pro Minute betrieben werden.
Vermeiden Sie übermäßige Abstände zwischen den einzelnen Metallplatten.
Verwenden Sie für die Abschrägung keine großen Winkel.
Stellen Sie sicher, dass genügend Halt und Klemmung des Metalls vorhanden ist.
#6 – Spritzer
Übermäßige Spritzer entstehen, wenn beim Schweißen winzige Tropfen geschmolzenen Metalls oder Materials am Metall haften bleiben oder es verspritzen. Wenn die Spritzer die angegebene Menge überschreiten, fallen sie unter die Kategorie externer Schweißfehler.
Im Allgemeinen gefährden Spritzer nicht die strukturelle Integrität der Schweißnaht. Sie können jedoch die optische Qualität des fertigen Werks beeinträchtigen, was sich drastisch auf dessen Professionalität und allgemeine Ästhetik auswirken kann.
Spritzer treten häufig beim MIG-Schweißen auf, können jedoch auch bei anderen Schweißverfahren auftreten.
Ursachen für Spritzer
Zu hohe Stromstärke und zu niedrige Spannung eingestellt
Falsches Schutzgas
Große Lichtbogenlänge und nasse Elektrode
Arbeitswinkel der starren Elektrode
Kontamination von Metalloberflächen
Spritzer verhindern
Wählen Sie die richtige Stromstärke, um ein Überhitzen zu verhindern.
Verwenden Sie die richtige Voltzahl. Die Spannung sollte nicht zu niedrig sein.
Der Bogen sollte kurz bleiben.
Stellen Sie die richtige Polarität für den Schweißvorgang ein.
Erhöhen Sie den Winkel der Elektrode, um die Kontrolle zu verbessern.
Stellen Sie sicher, dass sich das Zuleitungskabel reibungslos bewegt. Es darf keine Hindernisse geben.
#7 – Untergefüllt
Unterfüllt bezeichnet einen äußeren Schweißfehler, der auftritt, wenn sich unter der Oberfläche des Grundmetalls eine vertiefte Schweißperle befindet. Dies führt dazu, dass die Verbindungen geschwächt werden.
In den meisten Fällen sieht dieser Defekt wie eine Längsrille aus, die Sie entlang der Wulst finden können. Er wird auch als konvexe Fuge bezeichnet.
Ursachen für Unterfüllung
Unsachgemäße oder falsche Schweißtechnik
Hohe oder schnelle Schweißgeschwindigkeit
Niedriger Schweißstrom
Falsche Platzierung der Schweißnaht
Dünnschichtige Schweißraupen bei Schweißungen mit mehreren Lagen
Unterfüllung verhindern
Reduzieren Sie die Fahrgeschwindigkeit, um eine ordnungsgemäße Füllung des Schweißbades zu ermöglichen.
Wählen Sie die richtige Größe für den Fülldraht oder die Elektrode.
Achten Sie auf die richtige Einstellung der Stromstärke, damit eine ausreichende Verschweißung gewährleistet ist.
Füllen Sie die Schweißnaht in mehreren Durchgängen bis zum entsprechenden Niveau.
#8 – Übermäßige Verstärkung
Dieser äußere Schweißfehler entsteht, wenn sich zu viel Füllmaterial in der Schweißnaht befindet. Die meisten Projektcodes und Spezifikationen haben Grenzwerte hinsichtlich der Höhe der Bewehrung.
Oftmals beträgt die Deckschicht 3 mm oder weniger über dem Grundmetall.
Ursachen für übermäßige Verstärkung
Zu viel oder zu wenig Flussmittel auf dem Zuleitungsdraht
Unterschiedliche Einstellungen für die Spannung
Ungleichmäßige oder extrem schnelle Drahtvorschubgeschwindigkeit
Große Lücken zwischen den einzelnen Schweißstücken
Übermäßige Verstärkung verhindern
Stellen Sie sicher, dass sich der Brenner mit der richtigen Geschwindigkeit bewegt.
Stellen Sie die richtige Stromstärke ein und verhindern Sie die Freisetzung übermäßiger Wärme.
Richten Sie die Schweißteile aus, um große Lücken zu vermeiden.
Passen Sie die Voltzahl an, um ein optimales Niveau zu halten.
#9 – Mechanischer Schaden
Mechanische Schäden sind eine weitere Art von Schweißfehlern, die durch die physische Beschädigung der Schweißnaht nach Abschluss des Schweißvorgangs gekennzeichnet sind. Mehrere Werkzeuge können diese Art von Fehlern verursachen, darunter Meißelhämmer, versehentliche Stöße durch schwere Gegenstände und Schleifmaschinen.
In den meisten Fällen entstehen mechanische Schäden aufgrund der Arbeitsbedingungen oder der Handhabung nach dem Schweißen. Dies unterscheidet sie von anderen Defekten, die während des Schweißvorgangs entstehen.
Ursachen mechanischer Schäden
Falsch oder unsachgemäß gehandhabte Elektrodenhalter
Ineffizienter Einsatz der Mühle
Anwendung zusätzlicher Kraft beim Absplittern
Der Lichtbogen war nicht mit dem Metall verbunden.
Vermeidung mechanischer Schäden
Gehen Sie beim Reinigen einer Schweißnaht oder beim Entfernen von Schlacke besonders vorsichtig vor, da extrem aggressive Methoden die Schweißnaht beschädigen können.
Führen Sie keine heftigen und starken Hammerschläge auf die Schweißnaht aus, da dies nur zu Rissen oder Verformungen führen kann.
Schützen Sie die Schweißnaht vor dem Zermahlen oder Aufprall großer Metallteile. Dies ist insbesondere in hektischen Arbeitsumgebungen mit mehreren zu erledigenden Aufgaben möglich.
#10 – Verzerrung
Verformungen, auch Verzug genannt, entstehen, wenn beim Schweißen übermäßige Hitze angewendet wird. Dadurch können sich die Abmessungen und Positionen von Metallplatten ändern.
Verzerrungen werden in vier Kategorien eingeteilt: Rundung, Winkel, neutrale Achse oder Längsverzerrung. Bei dünneren Platten ist der Verzerrungsdefekt deutlicher sichtbar und ausgeprägter.
Dies liegt daran, dass die Oberfläche begrenzt ist und die Wärmeableitung dadurch beeinträchtigt werden kann.
Ursachen der Verzerrung
Langsame Geschwindigkeit für die Lichtbogenbewegung
Unterschiedliche Temperaturgradienten bereits während des Schweißvorgangs
Falsche Schweißreihenfolge
Hohe Eigenspannungen durch die verschweißte Blechplatte
Hohe Anzahl von Schweißdurchgängen mit Elektroden mit kleinem Durchmesser
Verzerrungen vermeiden
Verwenden Sie die entsprechende Menge Schweißmetall. Dies sollte dazu beitragen, die Kontraktionskraft zu verringern.
Verwenden Sie den richtigen Temperaturgradienten.
Wenn Sie Werkstücke drehen möchten, sollte die Lichtbogengeschwindigkeit zwischen 25 und 50 cm pro Minute liegen, und beim Umgang mit Orbitalschweißgeräten zwischen 10 und 25 cm pro Minute.
Optimieren Sie die Konstruktion des Blechteils, sodass eine ausreichende Anzahl an Schweißdurchgängen möglich ist.
#11 – Fehlausrichtung
Es gibt auch eine sogenannte Fehlausrichtung, die auftreten kann, wenn die Metalle während oder vor einem Schweißvorgang falsch positioniert werden. Das ist ein Problem, da eine schlechte Metallausrichtung das Material anfällig für Ermüdungszustände macht. Dies gilt insbesondere, wenn Sie es zum Rohrschweißen verwenden möchten.
Ursachen einer Fehlausrichtung
Zu schnelles Durchführen des Schweißvorgangs
Falsche Ausrichtung des Metalls – Es kann auch sein, dass Sie die Metalle nicht richtig befestigen konnten.
Unzureichende Fähigkeiten des Schweißers
Fehlausrichtung verhindern
Führen Sie ein stabileres und langsameres Schweißverfahren durch.
Befestigen Sie die Metalle während und vor dem Schweißvorgang fest.
Verwenden Sie niemals ungeeignete oder falsche Schweißtechniken. Machen Sie es sich zur Gewohnheit, regelmäßig Kontrollen durchzuführen.
Interne Schweißfehler
Auch andere Schweißfehler können als innenliegend eingestuft werden. Einige Beispiele für innenliegende Schweißfehler sind die folgenden:
#12 – Schlackeneinschluss
Bei mehreren Verfahren können auch Schlacken oder andere gefährliche Nebenprodukte entstehen – beispielsweise bei Metallschweißen mit Schutzgas, Unterpulverschweißen und Fülldrahtschweißen. In den meisten Fällen sehen diese Schlackeneinschlüsse wie eingeschlossene Verunreinigungen auf oder in den Oberflächen der Schweißbereiche aus.
In den meisten Fällen bilden sich Schlacken, wenn Sie beim Schweißen ein festes Schutzmaterial namens Flussmittel verwenden. Die Defekte treten zutage, sobald das Flussmittel auf der Oberfläche der Schweißnaht oder im Schweißbereich schmilzt.
Ein Problem bei Schlackeneinschlüssen besteht darin, dass sie die Zähigkeit und Schweißbarkeit des Metalls beeinträchtigen und so die strukturelle Leistung beeinträchtigen können.
Ursachen für Schlackeneinschlüsse
Zu schnelles Abkühlen der Schweißnaht
Falscher Winkel der Elektrode
Verwendung einer nur geringen Schweißstromdichte
Unzureichend gereinigte Schweißlagen
Schnelle Schweißgeschwindigkeit
Unzureichender Platz für geschmolzene Schweißpfützen
Vermeidung von Schlackeneinschlüssen
Nehmen Sie die erforderlichen Anpassungen für die Bewegungsgeschwindigkeit der Elektrode und ihren Winkel vor.
Erhöhen Sie die vorhandene Dichte, sodass sie im richtigen Winkel erfolgt.
Reinigen Sie die Oberflächen des Schweißbetts, bevor Sie eine weitere Schicht auftragen.
Achten Sie darauf, ein zu schnelles Abkühlen zu vermeiden.
Behalten Sie die richtige Schweißgeschwindigkeit bei.
Fugen neu gestalten. Ziel ist es, genügend Platz freizuhalten, damit dieser vom geschmolzenen Schweißbad richtig genutzt werden kann.
#13 – Unvollständige Fusion
Dieser interne Schweißfehler entsteht, wenn die Bindung zwischen dem Grundmetall und dem Füllmaterial unzureichend ist. Das Problem bei mangelnder Verschmelzung besteht darin, dass sie strukturelle Schwächen wie Lücken und Hohlräume verursachen kann.
Abgesehen von den Hohlräumen und Lücken kann die schlechte Haftung auch die strukturelle Integrität der Schweißnaht beeinträchtigen.
Ursachen für unvollständige oder fehlende Fusion
Kontamination von Metalloberflächen
Geringer Wärmeeintrag
Schnelle Reisegeschwindigkeit
Falsche oder ungeeignete Elektrodendurchmesser für die spezifische Materialdicke
Riesige Schweißbäder, die dazu neigen, sich vor dem Schweißlichtbogen zu bewegen
Verhinderung unvollständiger/fehlender Fusion
Entfernen Sie Verunreinigungen, indem Sie das Grundmetall gründlich reinigen.
Passen Sie das Grundmetall an, indem Sie die richtige Elektrodengröße und Legierung auswählen.
Stellen Sie sicher, dass die Geschwindigkeit des Brenners konstant bleibt. Vermeiden Sie zu schnelle Bewegungen, da dies nur zu Lücken führen kann.
Stärken Sie die Verbindung durch eine ausreichende Stromstärkeneinstellung.
Die Lichtbogenlänge sollte der Aufgabe angemessen sein.
#14 – Unvollständige Penetration
Wie der Name schon sagt, entsteht diese Art von innerem Schweißfehler, wenn die Schweißnaht an der Unterseite der Stoßverbindung nicht vollständig durchdrungen ist. Es handelt sich um einen Fehler, den Sie vermeiden oder sofort beheben sollten, da er schwerwiegende Auswirkungen auf die strukturelle Integrität der Verbindung haben kann.
Ursachen für unvollständige Penetration
Falsch ausgerichtete Gelenke
Zu großer Abstand zwischen den Schweißnähten
Schnelle Bewegung der Schweißraupe, was zu minimaler Metallabscheidung führen kann
Falsche Elektrodenpositionierung
Die Stromstärkeneinstellung ist zu niedrig. Dadurch kann das Metall nicht ausreichend schmelzen.
Unvollständige Penetration verhindern
Wählen Sie die richtige Elektrodengröße.
Verhindern Sie, dass sich das Schweißbad zu schnell bewegt. Es wäre besser, es langsam zu bewegen, da dies eine bessere Durchdringung gewährleistet.
Achten Sie auf eine sorgfältige und korrekte Ausrichtung der Werkstücke. So vermeiden Sie unregelmäßige und große Spalten, die zu einem unsachgemäßen Einstechen führen können.
Achten Sie auf eine optimale Stromstärkeneinstellung. Vermeiden Sie eine zu niedrige Stromstärke, da dies zu einer schlechten Durchdringung führen kann.
Andere Schweißfehler
#15 – Schnurrhaare
Whiskers gehören zu den häufigsten Schweißfehlern, die normalerweise bei MIG-Schweißungen auftreten. Sie sind im Wesentlichen durch kurze Elektrodendrähte gekennzeichnet, die aus der Schweißnaht herausragen, insbesondere an der Nahtwurzel. In den meisten Fällen entstehen sie durch einen hervorstehenden Elektrodendraht, der von der Vorderkante des Schweißbades abstammt.
Ursachen für Schnurrhaare
Zu hohe Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes
Höhere als nötige Reisegeschwindigkeit
Positionierung der Elektrode vor der Vorderkante des Schweißbades
Schnurrhaare verhindern
Der Elektrodendraht sollte eine niedrige Vorschubgeschwindigkeit beibehalten.
Behalten Sie eine optimale Reisegeschwindigkeit bei. Achten Sie darauf, dass es nicht zu schnell geht.
#16 – Halskettenrisse
Dieser Schweißfehler steht in engem Zusammenhang mit dem Elektronenstrahlschweißen. Das Kettenreißen ist eine Form von schlechter oder unvollständiger Durchdringung, die immer dann auftreten kann, wenn geschmolzenes Metall nicht ausreichend in die Kavität fließen kann.
Ursachen für Risse in Halsketten
Falsche oder unsachgemäße Anwendung der Schweißtechnik
Verwendung von Metallen, einschließlich Nickellegierungen, Zinn, Kohlenstoffstahl und Edelstahl
Bedienung des Elektronenstrahlschweißens mit hoher Geschwindigkeit
Risse in Halsketten vermeiden
Wählen Sie gute Materialien, wenn Sie Elektronenstrahlschweißen planen.
Stellen Sie sicher, dass Sie die richtigen Schweißtechniken anwenden
Konzentrieren Sie sich darauf, durch die Verwendung konstanter Geschwindigkeit Gleichmäßigkeit zu erreichen.
Wie erkennt man Schweißfehler?
Um Schweißfehler zu erkennen, können Sie zerstörungsfreie und zerstörende Prüfungen durchführen. Beide helfen Ihnen, das Vorhandensein von Fehlern aufzudecken, was von Vorteil ist, wenn Sie solche Fehler sofort beheben möchten.
Zerstörungsfreie Prüfung
Mithilfe der zerstörungsfreien Prüfung können Sie Diskontinuitäten punktuell schweißen, ohne dass es zu Beschädigungen kommt. Dies eignet sich gut für die Hochgeschwindigkeitsproduktion, bei der nur eine Probe aus einer Charge geprüft werden muss.
Zerstörungsfreie Prüfungen und Bewertungen können häufig durch Sichtprüfung durchgeführt werden. Sie können für den Prüfvorgang auch Wirbelströme, magnetische Partikel, Eindringmittel, Emissionen, Röntgenstrahlen und Ultraschall verwenden, um Unstetigkeiten beim Schweißen zu erkennen.
Destruktives Testen
Bei der zerstörenden Prüfmethode können Sie Informationen sammeln, indem Sie die abgeschlossenen Projekte sehr strengen Techniken unterziehen. Sie können dies tun, bis die Projekte ihre Grenzen erreichen.
In manchen Fällen müssen Sie sowohl zerstörende als auch zerstörungsfreie Prüfungen durchführen. Dadurch können Schweißfehler während der Produktion deutlich reduziert werden.
Zu den zerstörenden Prüfverfahren, mit denen Sie die Grenzen des Schweißmetalls ermitteln können, gehören freie Biegung, Zugfestigkeit, Kerbbruch, Rückbiegung, Säureätzen und geführte Biegung.
Fazit
Schweißen ist ein Prozess, den Sie sorgfältig und richtig durchführen müssen, wenn Sie Fehler vermeiden möchten, die schwerwiegende Auswirkungen auf das fertige Material haben können. Die in diesem Artikel beschriebenen Arten von Schweißfehlern sollen Schweißern die Bedeutung klarmachen, die Grundlagen richtig zu beherrschen und stets die richtige Schweißtechnik anzuwenden.
Stellen Sie sicher, dass Sie sich der grundlegenden Elemente bewusst sind, die eine fehlerhafte Schweißnaht von einer zuverlässigen und starken unterscheiden können. Wenn Sie einen Schweißfehler entdecken, müssen Sie ihn außerdem sofort beheben. Dadurch erhöhen Sie Ihre Chance, die strukturelle Integrität der Schweißnaht zu bewahren.