EU
Met de ontwikkeling van de huidige samenleving ontwikkelde ook de plaatmetaalindustrie zich snel. Plaatwerk omvat nu alle lagen van de bevolking. Voor elk plaatwerkonderdeel heeft het een bepaald verwerkingsproces, dat wil zeggen het zogenaamde proces, om het plaatbewerkingsproces te begrijpen, in de eerste plaats om de selectie van plaatwerkmaterialen te kennen.
一. De selectie van plaatbewerkingsmaterialen
Plaatwerk en algemeen gebruik van materialen zijn koudgewalste plaat (SPCC), warmgewalste plaat (SHCC), gegalvaniseerde plaat (SECC, SGCC), koper (CU) messing, rood koper, berylliumkoper, aluminium (6061, 6063, hard aluminium, enz.), aluminium profielen, roestvrij staal (spiegeloppervlak, draadtrekoppervlak, mistoppervlak), afhankelijk van de verschillende rollen van het product, de selectie van verschillende materialen, meestal door het gebruik van de product en kosten waarmee rekening moet worden gehouden.
1. Koudgewalste plaat SPCC:
Hoofdzakelijk gebruikt in galvaniseer- en verfonderdelen, lage kosten, gemakkelijk te vormen, materiaaldikte ≤3.2 mm.
2. Warmgewalste plaat SHCC:
Materiaal T≥3.0 mm, ook gebruikt galvaniseren, verfonderdelen, lage kosten, maar moeilijk te vormen, voornamelijk gebruikte platte onderdelen.
3. Gegalvaniseerde plaat SECC:
SECC-elektrolytische plaat is verdeeld in N-materiaal, P-materiaal, N-materiaal is niet voornamelijk oppervlaktebehandeling, hoge kosten, P-materiaal wordt gebruikt voor het spuiten van onderdelen.
4. Koper:
Hoofdzakelijk met geleidende materialen, is de oppervlaktebehandeling vernikkelen, verchromen of geen behandeling, hoge kosten.
5. Aluminiumplaat:
Algemeen oppervlaktechromaat (J11-A), oxidatie (geleidende oxidatie, chemische oxidatie), hoge kosten, verzilveren, vernikkelen.
6. Aluminium:
Materialen met complexe dwarsdoorsnedestructuren worden veel gebruikt in verschillende dozen. Oppervlaktebehandeling met aluminiumplaat.
Hoofdzakelijk gebruikt zonder enige oppervlaktebehandeling, hoge kosten.
Probeer nu Made by Aria
Alle informatie en uploads zijn veilig en vertrouwelijk.
二． plaatmetaalverwerkingsproces
Afhankelijk van de verschillen in de structuur van plaatwerkonderdelen kan het proces verschillend zijn, maar over het algemeen niet meer dan de volgende punten.
1. Blanking:
Er zijn verschillende manieren om te onderdrukken, voornamelijk op de volgende manieren.
①. Knipmachine: is het gebruik van eenvoudige materialen van de knipmachine, het is voornamelijk bedoeld voor het voorbereiden van het vormen van matrijzen, lage kosten, nauwkeurigheid is minder dan 0.2, maar kan alleen worden verwerkt zonder gaten zonder hoekstrip of blok te snijden.
②. Punch: is het gebruik van punch in één stap of meer stappen in de plaat. Na het ponsen zullen delen van de plaat verschillende vormen van materialen vormen. Het voordeel is de kosten van korte uren, hoge efficiëntie, hoge precisie, lage kosten, geschikt voor massaproductie, maar om de mal te ontwerpen.
③. NC NC-blanking, NC-blanking eerst om numeriek besturingsverwerkingsprogramma te schrijven, het gebruik van programmeersoftware, zal het uitbreidingsdiagram tekenen dat in NC-nummertrekverwerking is geschreven. Werktuigmachines kunnen het programma identificeren, zodat volgens deze programma's stap voor stap een mes op de vlakke plaat snijdt de vorm van de plaat, maar de structuur ervan door de gereedschapsstructuur, lage kosten, nauwkeurigheid in 0.15.
④. Laser blanking is het gebruik van lasersnijden. In een grote plaat wordt uitgesneden, de structuur van de plaatvorm, hetzelfde als NC-blanking, moet een laserprogramma schrijven, het kan een verscheidenheid aan complexe vormen van de plaat zijn, de kosten zijn hoog, de nauwkeurigheid van 0.1.
⑤. Zaagmachine: voornamelijk gebruikt onder aluminium profiel, vierkante buis, trekbuis, rond staafmateriaal, lage kosten, lage precisie.
2. De flenzen:
Ook wel pompgat genoemd, het gat bevindt zich in een klein gat in de rook in een groter gat, opnieuw tikken, voornamelijk met de dikte van dunne plaatbewerking, verhoogt de sterkte en de schroefdraad draait, vermijd glijdende tanden, vaak gebruikt in De dikte is dun, het ligt rond de normale ondiepe flenzen, is in principe niet veranderd, de dikte van dunne dikte is toegestaan in de 30-40%. De maximale flenzenhoogte kan worden verkregen wanneer de flenzenhoogte 40-60% hoger is dan normaal flenzen hoogte. Wanneer de plaatdikte groter is, zoals 2.0 en 2.5, kan de plaatdikte direct getapt worden.
3. Druk op:
Pers is het gebruik van de werkprocedure voor het vormen van matrijzen, algemene verwerking van ponsen en snijden, hoek, blanking, ponsen van convexe romp (convexe punt), zoutscheur, zuiggat en vormverwerking, de verwerking moet de overeenkomstige mal hebben om de werking te voltooien, zoals stansmatrijs, convexe BaoMo, scheurmodus, pompgatenpatroon, vormvorm, enz., Bij de bediening wordt vooral gelet op de positie en richting.
4. Drukklinken:
Drukklinken druk voornamelijk op het vastklinken van moeren, schroeven, los, enz., wat wordt voltooid door een hydraulische drukklinkmachine of pons, vastgeklonken aan de plaatwerkdelen en op de klinkmanier, moet aandacht besteden aan de richting.
5. Buigen;
Buigen is het vouwen van 2D platte stukken in 3D onderdelen. De verwerking ervan moet een opklapbed en de bijbehorende buigmal hebben om te voltooien, en het heeft ook een bepaalde buigvolgorde; het principe is dat het volgende mes het eerste vouwen niet hindert en na het vouwen wel hinder veroorzaakt.
Het aantal buigstrippen is T=3.0 mm, minder dan 6 maal de sleufbreedte voor plaatdikteberekening, zoals: T=1.0, V= 6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5 , V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0
Classificatie van vouwbedvormen, recht mes, gebogen mes (80℃, 30℃)
Wanneer de aluminiumplaat wordt gebogen, kunnen de scheuren groter worden en kan de breedte van de onderste matrijsgroef worden vergroot. (Gloeien kan scheuren voorkomen).
Let op bij het buigen:
① het tekenoppervlak vereist de dikte en hoeveelheid van de plaat;
② buigrichting;
③ buighoek;
④ buigmaat;
⑤ Uiterlijk, gegalvaniseerde chroommaterialen mogen geen vouwen hebben.
Buig- en drukklinkprocesrelatie, onder normale omstandigheden eerst na buigdruk, maar er zal interferentie zijn nadat materiaaldrukklinken op het punt staat eerst te vouwen na druk, en sommige moeten buigen - drukklinken - buigen en andere processen.
6. Het lassen
Lasdefinitie: de atomen en moleculen van het te lassen materiaal vormen vanaf de roosterafstand van Jingda een integraal geheel.
① Classificatie: A smeltlassen: argonbooglassen, CO2-lassen, gaslassen, handmatig lassen B druklassen: puntlassen, stomplassen, bultlassen C hardsolderen: elektrisch chroomlassen, koperdraad.
② Lasmodus: A CO2-gas afgeschermd lassen, argonbooglassen, C puntlassen, d robotlassen.
De selectie van de lasmodus is afhankelijk van de werkelijke vereisten en het materiaal. Over het algemeen wordt CO2-afgeschermd lassen gebruikt voor het lassen van ijzeren platen. Argonbooglassen voor roestvrij staal, aluminiumplaatlassen en robotlassen kunnen tijd besparen, de werkefficiëntie en laskwaliteit verbeteren en de werkintensiteit verminderen.
③ Lasfouten en de preventie ervan
Puntlassterkte is niet genoeg om convexe punten te spelen, CO2-lasgebied op te leggen, hoge productiviteit, minder energieverbruik, lage kosten, sterk vermogen om roest te weerstaan. Argonbooglassen: lost diepte op, lost langzaam op, lage efficiëntie, hoge productiekosten, een wolfraam insluitingsdefecten, maar had veel voordelen, zoals de laskwaliteit is goed, kan het lassen van non-ferrometalen zijn, zoals aluminium, koper, magnesium, enz.
④ Lasvervorming veroorzaakt:
Onvoldoende voorbereiding vóór het lassen, noodzaak om het armatuur toe te voegen
Lasarmatuur defect verbeteringsproces
Slechte lasvolgorde
⑤ Rectificatiemethode voor lasvervorming: vlamrectificatiemethode, trillingsmethode, hamermethode.
Probeer nu Made by Aria
Alle informatie en uploads zijn veilig en vertrouwelijk.
Categorieën
Delen op
Recente post
CNC-bewerkingsgids uitgelegd
Computer Numerical Control (CNC-bewerking) is een hoeksteen van de moderne
CNC-bewerking in de automobielindustrie uitgelegd
Van de eerste handgemaakte motoren tot de huidige computergestuurde fabrieken,